液压试验台生产中的加工难点

液压试验台生产中的加工难点

底座联接由4个<100mm销轴把联接板与底座连接为一体,联接板示意图如图3所示,在生产中,由于底座每节长6000mm,要保证8个<100H7孔的中心距及两侧孔同轴度要求,必须两节底座同时加工,才能保证形位公差及中心距要求,而两节底座的长度为12000mm,这需要能加工大型加工设备,找到一台数控镗铣床,工作台总长度(一个为固定工作台,另一个是旋转工作台)为9000mm的厂家,经过协商,采用下列方案进行加工。

(1) 底座上8个<100H7孔,先加工一侧孔,再调头加工另一侧孔,但须保证孔的同轴度在0. 05mm以内,同侧孔加工靠数控坐标保证位置度要求。

(2)联接板上的4个<100H7孔单独加工,但必须保证位置度与底座上的孔的位置度一致,既装配<100mm 销轴时能顺利装配。

　　具体的加工步骤如下:

(1) 首先把两节底座放在数控镗铣工作台上一次把两侧的孔(8个孔)镗为<90mm,然后镗底座同一侧(4个孔)的孔为成品尺寸,吊去一件底座。再制造在很多发达国家受到高度重视,并且已经形成规模庞大的再制造产业群。在美国,拥有73000个再制造公司与350000个员工,每年创造产值530亿美元,这个数字相当惊人。工业发达国家的大型设备修复技术、机床已比较成熟,产品门类较齐全,已形成系列且应用了大量新技术,拥有大量专利。因为国内技术水平相对较低,一些用于大型设备修复的专用修复机床为国外垄断,售价极其昂贵。

2. 3　技术发展趋势

国外大型设备专用修复技术处于快速发展中,修复机床基本实现了“五化”、“三高”、“三低”的特点。“五化”即:小型化、数字化、模块化、功能多样化、系列化。①现场修复可供安装设备及操作人员活动的区域通常在高空或其工作空间极其狭小。机床结构小型化,以便机床在极小空间内安装、拆装及吊运; ②修复形面越来越复杂,只有采用数字控制的机床,方可保证修复形面的形状精度; ③便于快速组装并安装到位。将机床按功能划分为不同的模块,加工时再将各模块总装成一台机床,不但方便运送,而且有效增大机床行程; ④现场维修通常需要在复杂的工作环境中实现多种加工工艺,加工各种复杂形面,所以“一机多能”、“一次装夹,多次加工”,将提高维修效率,提高机床利用率; ⑤现场修复机床专用性强,重型生产装备结构复杂多样,必须由不同类型、规格的机床实现维修,机床产品系列化以满足市场需要。①大型或超大型设备的设计制造精度越来越高,高精度的修复可达到设备初始设计精度; ②大型设备通常工作在高温、高压工况下,材料性能较高,切削性能较差,高效率的机床才能有效提高现场修复效率; ③能在复杂环境下工作,实现多种工艺方法,方可满足市场的需要。“三低”即:机床重量轻、体积小、能耗低。①现场数控机床的环境和工作特点要求机床结构必须减小体积、减轻重量,方便拆装、搬运、安装; ②某些重型生产装备的承重能力较低,必须控制机床的重量,以确保维修质量和安全; ③同时,能源问题日益凸出,节能降耗是经济发展的必然要求。