液压系统常见技术问题改进方案

    液压系统常见技术问题改进方案

    本公司所设计制造液压系统实现了流量的翻番，随着功率、流量的成倍增加，也曾先后出现了“液箱过热”、“冲击力强”、“组合连接不规范”等问题。对此，该矿对其进行了技术追踪和调查研究，并且针对以上现象进行了合理的技术改进。

    液箱过热：此现象在井下安装验收时就被发现，随着持续运转时间的增长，箱内液温逐渐升高，几天之后开始烫手。对此，一方面建议检修班采取集中统一供液，以减少空载加热，同时对热源进行了深入的分析研究，确认是由于厂家的设计造成的。厂家为了保证液泵曲轴箱内的机械润滑，以附加齿轮油泵的循环方式，将润滑油的散热装置设在了液泵进液下腔内进行降温。此设计只考虑到了工作面用液时的降温效果，却忽视了工作面不用液时卸载回到液箱后的升温作用。对此问题一方面及时向厂家提出反馈信息，进行技术改造，同时又为液箱增设了一套专门用做降温的注水装置，以便必要时进行强迫注水降温，以保证泵站的常温运转。

    冲击力强：“冲击力强”是液压泵站液压系统使用中的一个最大特点，也是今后改进大型泵站所面临的首要课题。“冲击力强”的起因，来自于大压力大流量液体的冲击作用，一旦对此处理不好便会产生不同程度的部件损坏，例如：

①升压迅猛，单向阀弹簧损坏加快。

②所用高压出口的嘴座，以及安全阀接头等处产生炸裂。

③吸、排液阀组弹簧弹力减弱，滞后现象明显增大。

④卸载阀恢复压力偏高，导致卸载频率提高，造成供、回液管路系统振颤等等。

针对以上不足，首先及时更换单向阀等处的弹簧，对高压出口嘴座进行改造加工，增加其强

度，同时设计加工出既简单合理又耐用的自制安全阀座接头。

组合连接不规范：传统遗留下来的泵站整体连接不规范问题，主要是泵站的液箱与两个液泵之间多条管路连接不合理。

①每条主要管路难以固定吊挂，经常抖动，很不安全。

②管路之间震颤磨损严重，需要时常更换。

③如果散落在地上，弹溅污泥，影响行走和运输。

④要求安装位置的空间比较大，井下巷道难以满足。

针对以上长期未解决的问题，经过调研分析，将液泵的吸液、回液、供液胶管利用泵体的底盘空间，制造出可以分路通过的新型底盘。这样既减少了管路的颤损又节省了占用的空间，既达到合理组装又实现安全使用。

液压系统的几项技术改进：

①为了便于井下现场的安全查验，在两个液泵上配加各自的手动卸载装置。

②对柱塞连接的锁定螺孔，重新计算合理的孔距孔数，使之达到花母锁定能够随位即紧的精

确效果。

③将所有吸液胶管，改用粗径螺旋软管，保障液泵的吸液足够畅通。

④为了方便安装更换，将压力表的接头加大外径，内孔加内六方孔。

⑤为了有利于井下运输安装，增设多处便于吊运的吊挂点。