液压油缸试验方法及操作

液压油缸试验方法及操作说明：

一、液压缸试运行：

各工位液压缸就位，准备好“液压缸出厂试验计录表”，人工记录液压缸编码，连接好被试液压缸（可同时测试2只液压缸），球阀打开，启动油泵，检查各关键部位情况，操作电液换向阀换向，液压缸即启动预运行。

二、液压缸启动压力：

 预将压力表连接至被测工作腔，人工目测数显电子压力表，操作电液换向阀换向后，缓慢调整溢流阀的控制手柄，直至液压缸开始启动，这时再观测记录压力表上的压力值。运行2-3个循环进行排气，循环次数可调节，主要是观查油缸是否有长行程爬行、严重抖动、短行程液压缸平行运行时是否有卡死等不正常的状态。

三、液压缸耐压试验：

耐压试验也包括静态保压试验，被测试液压缸到达行程终点后，中高压自动切换，超高压泵自动继续向工作腔加压，通过预先调整好后的溢流阀平稳而有效的进行供油，此时保持电液换阀换向后的位置，让高压柱塞泵持续加压1-2min（压力是工作压的1.25或1.5倍）；由于选用高性能液压锁，也可让液压缸试验腔压力升高到一定值后让高压系统也卸荷，由液压锁保持压力，时间根据产品自身情况可调节。

四、液压缸泄漏试验：

1、外泄漏：在进行一、二、三项试验的过程中，检查液压缸外部各焊接点处、活塞杆与导向套、导向套与缸套、缸体上的接头和法兰连接等各密封处是否存在泄漏或渗漏。

2、内泄漏：试验方法着重第三项（耐压试验中的保压试验）：必须与耐压试验结合进行，即在持续加压停止后，高压系统卸荷，液压油也直接回油箱，液控单向阀自动锁死油路，液压缸油腔保持压力，在确认试验台系统油路无泄漏或确认系统自然的泄漏值的情况下，查看单位时间内的压力降来间接反馈，产品是否合格要根据现场实际情况而制定标准。

五、液压缸缓冲试验：

液压缸行至两端位时观察缓冲效果，调节油缸缓冲节流杆（如产品无此调节可省略），观看缓冲速度变化情况，人工监听活塞与缸体端盖的撞击声，分析产品是否需要调整理以至合格。

六、液压行程检测试验：

    液压缸在试验台上进行上述试验过程中，在静态保压期间，可人工或机械式测出活塞杆有效的伸出长度（最长和最短），这时记录下结果和原设计数据比对，得出液压缸行程是否合付规定，同时也可计算出液压缸的行程在一定流量下的速度，单位时间内最大精度可达1mm/每秒。

七、液压缸试验结束后排油工作：

    1）液压缸测试完成后，电器控制系统会根据内部保存的试验数据和人工记录的观测数据，检测是否合格和记录保存，特设“油缸测试合格”按钮，此按钮主要针对油缸内泄漏是否合格而设定，按下此开关可自动显示产品是否合格指示→合格产品会有相应的绿灯发出指示→不合格产品也会有相应的红色警示灯或轰鸣器进行报警提示，液压缸确认合格后，人工记录型号、编号、数量和次序，不合格产品人工进行比对各个环节的测试结果，做出必要的处理，由操作人员根据经验和得到的数据进行修正或重新测试。

2）液压缸在试验结束后无论是否合格，都要进行缸内排油和复位工作。在确认液压缸内腔泄压后无高压力的情况下，人工转换液压缸排油控制按钮，这时不管被试验液压缸的活塞杆处在什么位置，都会将其来回无负载动作几次。例如：活塞杆伸出状态，气体在换向阀的作用下进入液压缸有杆腔内，液压缸无杆腔接口已直接转换与回油管连接，回油管另一头被连接到了小集油箱里。活塞杆被迫缩回，液压缸无杆腔的液压油在活塞运动的作用下从接口内排出，顺回油管路流回集油箱内，活塞杆运行到底后，按压另一运行按钮，重复上述工序。待确认缸体内的液压油基本排净后，将活塞杆缩至最短尺寸，人工下线，合格产品包装→结束此液压缸试验。