伺服系统液压缸优化

伺服系统液压缸优化

控制部分液压伺服缸在正常工作时，煤气流量是不断在变化，而静叶开度也会根据煤气流量的变化自动开大开小，活塞杆在液压油的驱动下做往复运动，活塞杆与液压缸内导向环密封圈接触处摩擦频繁，而这种无序的波动相对稳定在5～20m m，这使得活塞杆实际磨损部分相对固定。由于磨损是不可避免的，周期性更换密封件和更换活塞杆导向环在所难免。为提高伺服液压缸使用效率，在不更换活塞杆与导向环的前提下可采取如下措施：检修更换G Y G50－120B伺服液压缸密封件后，在活塞杆后端锁紧螺母与液压缸缸体之间增加一个厚度20～25m m，内径51m m，外径67m m带紧定螺钉的垫圈，使垫圈固定在液压缸后端，此时活塞杆向前移动的最大行程减少20～25m m，当伺服液压缸活塞杆向前移动到最大行程时，原活塞杆与液压缸导向环接触的地方将发生改变，与导向环直接相接触的将是没有被磨损过的某一段，使得密封处活塞杆外圆表面和密封件均达到液压缸第一次安装时的工作状态。这一改动将使液压缸只更换密封件的情况下，寿命延长一倍。

改变行程安装后，静叶全开时伺服液压缸向后端走到极限位置，静叶叶片转角角度值将小于原始安装时的转角值（T R T机组只有在不正常发电的情况下才会进行全开操作，正常开度都在35%～45%）。静叶全关闭时活塞杆从后端向前端移动，以活塞环为参考点，最大行程将减少20～25m m，此时缸体进油腔不断进油，而出油腔将保留20～25m m长的腔体空间，而此时静叶已经处于全关闭状态，不再允许活塞杆再向前移动，如果还有位移量，活塞杆继续向前推动静叶关闭，将会使静叶相互抵触并承受冲击载荷与静载荷，造成静叶叶片、导向环或者导向环连接杆受损。

活塞杆末端新加装垫圈能起到机械限位的作用，使活塞杆向前端移位量减少20～25m m；伺服液压缸的位移传感器可以及时把活塞杆的位移量反馈到数字控制系统中，而数字控制系统可以通过人为设置最大位移量，通过反馈的位移信号使伺服阀台的换向阀来控制伺服液压缸进、出油腔的液压油流量，使出油腔还有20～25m m长的腔体空间时，进油腔不再进油，伺服阀台关闭进、出口油管通道。