轧钢机液压泵站

为了提高生产效率，钢铁有限公司要求泵站系统出现故障后，必须24 h 内安装调试故障诊断公司完成安装调试故障排除任务，这本身不是一件容易的事情，不但对工作人员要求很高，对工具的要求也很高，而且常常是投入大量人力物力却收效甚微，严重制约发展。针对这一情况，文章特别介绍了采用CAT 液压技术开发出的新软件。该软件拥有运行速度快、诊断准确率高、分析时间短、使用方法简单等优点。

CAT 技术在轧钢机液压泵站中的应用

制造技术发展的先进产物是计算机辅助设计与制造技术的发展和延伸，并行工程技术、PDM技术、专家系统、集成建模、优化技术、网络技术、价值工程和生产工程技术，都可在其中涉及到，其中，液压计算机辅助测试，一般简称液压CAT，它涉及范围包括液压、微型计算机、自动控制、数字信号处理、测试技术，利用计算机达到可视化，建立一套采集数据和数字控制系统，与连接实验台起来，利用计算机对各实验参数，例如压力、流量、温度、转速、转矩等进行量化数据采集和处理，并显示输出测试结果。系统采用计算机为数据处理，并使用具有12 位A/D、D/A 和16 容数字I/O 功能卡，通过编制软件，同时配备研祥PCL- 734 型号32 路隔离数字量输出卡，实现压力传感器、位移传感器、力传感器和涡轮流量计等传感器件输出的模拟电信号的A/D 转换，根据伺服阀各种特性的试验条件，完成数据采集和处理。计算机对采集得到的流量、压力、位移和力等信号的数据处理，根据伺服阀试验特性要求进行处理，能对液压系统中的电磁换向阀、电液伺服阀、电磁溢流阀和电液比例溢流阀等组件进行相应的状态切换控制。

对CAT 运行过程进行系统辨识是在CAT 动态特征分析的基础上进行的，完成实时监测。由于CAT 运行变量比较多，弥补了专家系统实时陛差，借助CAT 监测采集功能可以比较好的完成调试及其过程中的故障诊断的任务。实时采集系统将特征信号值保存在数据库，模仿专家分析问题和解决问题的思路，一旦发生异常及时通过推理执行机构发出报警信号，同时给出修理对策。采集中单一特征量不能完整描述CAT 系统的运行质量，而全部采集没有必要，同时，所有状态量来实时监测也是不现实的，根据CAT 在运行过程中的多种参数值来判断泵站系统运行状态是否正常。根据实时数据的采集或离线输入的故障现象，常运行的各种参数值都有一定的范围，利用知识库中的规则进行识别和选取，如果超过了这个范围，则表明系统出现了异常，最后得出相应的产生该故障的原因及修理对策。调用知识获取机构在规则库中产生新的规则来应对规则库中没有该规则的情况。在轧钢机液压泵站系统中有很多压力信号点需要记录监测，如溢流阀的入口、出口压力，各泵出口压力，换向阀的入口、出口，类似的测点多达20 几处，现在以1 号泵出口压力测点为例说明本开发过程。