液压油缸检测系统技术方案

液压油缸检测系统技术方案

上海子鹰液压设备有限公司所设计液压油缸检测系统能对流量在616 L /min，最高测试压力60 MPa 以下的各类油缸进行测试，实时检测系统则需对油缸试验台和油缸进行实时监控，这要求测试系统不仅采集油缸的各类测试数据，还实时显示油缸性能参数以及试验台的运行状态和故障情况。

参照液压系统原理图，制定电磁铁工作循环表，设计电路接线图，定义系统的I /O 分配表，通过RS232 串口实现PLC与上位机之间的通信。根据检测项目，采用测试项目模块化设计，利用组态软件编写、调试控制程序。与其他控制器相比，PLC 自带A/D、D/A 转化、数字输入/输出以及计数器装置，这就很大程度上简化了检测系统的复杂性，也为程序的编写提供了更大的方便。同时利用VB6．0进行人机交互界面的开发，完成检测数据的处理和显示，解决实时显示问题。最后实现对油缸的高精度、高效率检测和油缸性能参数的实时显示。

测试液压油缸时，有两种控制策略。a．以液压缸运行过程为主轴来组织测试项目，应尽可能地把被测项目有机地组织在油缸运行过程中，在油缸一次来回运动中完成所有测试项目; b．以每个试验项目为中心，使每测试一个项目时，让油缸按试验项目所要求的状态来运行。根据实际情况需要手动、自动两种操作方法，所以不能把上述两种控制策略彻底分割，而是把它们结合起来运用。在设计自动控制程序时，考虑运用第一种控制策略，而在设计手动控制程序时，考虑运用第一种和第二种控制策略相结合的方法来检测油缸。

在自动检测时，液压缸从底端运行到最大行程时，可以把最低启动压力模块和耐压试验模块、内部渗漏试验模块和缓冲试验模块有机结合起来。而从最大行程运行到底端时，则可以把内部渗漏试验模块、全行程检测模块穿插进去。这样一个行程来回就可把所有要测试的项目完成。而手动检测时只是把被测油缸运行流程分为前进、后退、增压等三大块，而其他的测试模块串入其中对液压缸进行测试。与自动检测相比，只是具体考虑了操作人员的工作习惯和便于检测而已，控制模块没有改变。所以文章只阐述自动控制中相关测试项目模块策略的研究，对手动程序不再赘述。